FAQ

La scelta del sistema di dosaggio dipende da diversi fattori, tra cui il tipo di materiale (resina, silicone, poliuretano, grasso, adesivo o TIM), la viscosità, il volume da dosare, la precisione richiesta, il tempo ciclo e il livello di automazione del processo. Ogni applicazione presenta esigenze specifiche e richiede una valutazione tecnica per individuare la tecnologia più adatta, dalla pompa di dosaggio al sistema di movimentazione e controllo. In TM analizziamo il processo produttivo nel suo insieme e, quando necessario, eseguiamo prove applicative con il materiale del cliente per proporre la soluzione più affidabile, efficiente e facilmente integrabile nella linea di produzione.

Per elaborare un'offerta tecnica accurata è utile disporre di alcune informazioni fondamentali: il materiale da dosare, la quantità richiesta, il tempo ciclo, le dimensioni del pezzo, il livello di automazione desiderato e, se disponibili, disegni tecnici o fotografie dell'applicazione. Più dettagli vengono forniti, più sarà possibile proporre una soluzione realmente adatta alle esigenze produttive, riducendo i tempi di analisi e garantendo un'offerta completa e mirata. Quando necessario, il nostro ufficio tecnico è a disposizione per approfondire l'applicazione e individuare la configurazione più idonea.

Sì. TM offre la possibilità di eseguire test di dosaggio utilizzando il materiale e i componenti forniti dal cliente. Le prove consentono di verificare la fattibilità dell'applicazione, individuare la tecnologia di dosaggio più idonea e ottimizzare i parametri di processo prima della realizzazione dell'impianto. Questo approccio riduce i rischi progettuali, accelera la fase di avviamento e garantisce una soluzione sviluppata sulle reali esigenze produttive.

Sì. TM progetta e realizza sistemi di dosaggio completamente personalizzati, sviluppati in base alle specifiche esigenze produttive del cliente. Ogni impianto viene configurato considerando il materiale da dosare, il livello di automazione, il tempo ciclo, gli spazi disponibili e l'integrazione con eventuali linee esistenti. Grazie all'esperienza del nostro ufficio tecnico, ogni soluzione è progettata per garantire affidabilità, precisione e massima efficienza nel processo produttivo.

I sistemi di dosaggio TM sono progettati per lavorare con un'ampia gamma di materiali industriali, tra cui resine epossidiche, poliuretani, siliconi, adesivi, grassi, oli, paste termoconduttive (TIM), gap filler e altri prodotti mono e bicomponente, anche ad alta viscosità o caricati con particelle abrasive. Ogni soluzione viene configurata in funzione delle caratteristiche del materiale e delle esigenze dell'applicazione, garantendo un dosaggio preciso, ripetibile e affidabile anche nei processi più complessi.

La precisione di dosaggio dipende da diversi fattori, tra cui la tecnologia utilizzata, le caratteristiche del materiale, il volume da erogare e le condizioni del processo. I sistemi TM sono progettati per garantire elevata precisione e ripetibilità, grazie all'impiego di pompe volumetriche, controlli di processo avanzati e componenti di alta qualità. Ogni applicazione viene analizzata e validata per assicurare che il sistema soddisfi i requisiti richiesti, ottimizzando la qualità del dosaggio e riducendo al minimo gli scarti di produzione.

Nei sistemi bicomponenti TM, il rapporto di miscelazione tra i componenti A e B viene controllato mediante pompe volumetriche ad alta precisione e sistemi di controllo dedicati, che garantiscono un'erogazione costante e ripetibile. I parametri di processo vengono monitorati continuamente per assicurare il corretto rapporto di miscela e la qualità del prodotto finale. La tecnologia viene selezionata in funzione del materiale e delle specifiche dell'applicazione, garantendo affidabilità anche nei processi più complessi.

La formazione di bolle d'aria può essere ridotta intervenendo sulla scelta del sistema di dosaggio, sulla preparazione del materiale e sui parametri di processo. Fattori come velocità di erogazione, miscelazione, temperatura del prodotto e geometria del pezzo influenzano direttamente la qualità della resinatura. TM progetta soluzioni specifiche per ogni applicazione, adottando, quando necessario, sistemi di degasaggio, dosaggio sottovuoto o tecnologie di dosaggio dedicate, per ottenere un riempimento uniforme e privo di inclusioni d'aria.

Il dosaggio o il potting sottovuoto è consigliato quando è necessario eliminare l'aria intrappolata nel materiale o all'interno del componente, garantendo un riempimento completo e uniforme. Questa tecnologia è particolarmente indicata per applicazioni ad alta affidabilità, come elettronica, e-mobility, dispositivi medicali e componenti destinati ad ambienti gravosi. TM valuta ogni applicazione per individuare la soluzione più idonea, assicurando la massima qualità del processo e riducendo il rischio di difetti dovuti alla presenza di bolle o vuoti.

Gap filler e paste termoconduttive abrasive richiedono sistemi di dosaggio progettati per gestire materiali ad alta viscosità e ad elevato contenuto di cariche. Per garantire precisione, ripetibilità e lunga durata dei componenti, è fondamentale utilizzare pompe volumetriche, ad esempio i DVL, e circuiti fluidici dimensionati in funzione delle caratteristiche del prodotto. TM sviluppa soluzioni dedicate per queste applicazioni, assicurando un dosaggio uniforme, riducendo gli sprechi di materiale e preservando le prestazioni termiche dei componenti nei settori dell'elettronica e della mobilità elettrica.

Sì. TM realizza sistemi di dosaggio specifici per materiali ad alta e altissima viscosità, come siliconi, resine, paste termoconduttive, grassi e adesivi caricati. La scelta della pompa, del sistema di alimentazione e dei componenti fluidici viene effettuata in base alle caratteristiche del materiale e ai requisiti dell'applicazione. Grazie a tecnologie di dosaggio dedicate, è possibile garantire un'erogazione precisa, costante e ripetibile, anche con prodotti particolarmente densi o difficili da movimentare.

I materiali caricati e abrasivi, come paste termoconduttive, resine con cariche minerali o adesivi ad alto contenuto di particelle, richiedono sistemi di dosaggio progettati per resistere all'usura. TM seleziona pompe, valvole e componenti fluidici realizzati con materiali ad alta resistenza, in grado di garantire affidabilità e prestazioni costanti nel tempo. La corretta configurazione dell'impianto consente di ridurre l'usura dei componenti, minimizzare gli interventi di manutenzione e mantenere elevata la precisione di dosaggio anche nelle applicazioni più gravose.

Sì. I sistemi di dosaggio TM sono progettati per integrarsi facilmente in linee di produzione nuove o esistenti. Ogni impianto può essere interfacciato con PLC, robot, e altri dispositivi di automazione, adattandosi alle specifiche esigenze produttive. Il nostro ufficio tecnico analizza l'architettura della linea e sviluppa la soluzione più idonea, garantendo un'integrazione affidabile, tempi di fermo ridotti e la massima continuità operativa.

Le Centraline TM possono essere in grado di comunicare con il sistema di automazione del cliente tramite protocolli industriali OPC UA e Modbus TCP, consentendo lo scambio di dati di processo, stati macchina, allarmi e comandi di gestione. In alternativa, il collegamento può essere realizzato tramite segnali I/O digitali, garantendo una semplice integrazione anche con impianti esistenti o sistemi di automazione con architetture dedicate. La soluzione di comunicazione viene definita in funzione delle esigenze del cliente e del livello di integrazione richiesto nella linea produttiva.

Un robot cartesiano è particolarmente indicato quando è necessario ottenere elevata precisione, ripetibilità e controllo del movimento durante il processo di dosaggio. Questa soluzione è ideale per applicazioni con geometrie definite, percorsi lineari o complessi e quando è richiesta una gestione accurata della posizione dell'ugello. I sistemi robotizzati TM permettono di automatizzare il deposito di resine, siliconi, adesivi, grassi e materiali termoconduttivi, migliorando la qualità del processo e riducendo gli errori legati alla lavorazione manuale. Il robot cartesiano rappresenta una soluzione efficace anche per aumentare la produttività, garantire la ripetibilità del ciclo e integrare facilmente il sistema di dosaggio all'interno di linee automatiche.

Sì. I Robot TM possono essere integrati con sistemi di visione artificiale per migliorare il controllo del processo e garantire maggiore affidabilità produttiva. La visione può essere utilizzata per verificare la corretta posizione del componente, il riconoscimento del pezzo, la presenza di elementi e il controllo della qualità del deposito eseguito. L'integrazione del sistema di visione consente di aumentare la precisione del processo, ridurre gli scarti e garantire una maggiore tracciabilità della produzione, soprattutto nelle applicazioni dove il corretto posizionamento del dosaggio è un requisito fondamentale.

Le macchine TM possono essere configurate per registrare e monitorare i principali parametri del processo di dosaggio, in funzione delle esigenze del cliente e del livello di tracciabilità richiesto. Tra i dati registrabili possono essere inclusi stato macchina, cicli eseguiti, quantità dosata, parametri di processo, allarmi, ricette utilizzate e informazioni relative alla produzione. La raccolta di questi dati permette di migliorare il controllo qualità, analizzare eventuali anomalie e garantire una maggiore affidabilità del processo produttivo, con possibilità di integrazione verso sistemi aziendali tramite protocolli di comunicazione dedicati.

Sì. Le macchine TM possono essere configurate per rispondere ai requisiti dell'Industria 4.0, grazie alla possibilità di integrare sistemi di comunicazione, raccolta dati e monitoraggio del processo produttivo. Le macchine TM possono dialogare con i sistemi aziendali tramite il  protocollo OPC UA o REST, permettendo lo scambio di informazioni relative allo stato macchina, parametri di processo, allarmi e dati di produzione. La predisposizione viene definita in base alle esigenze del cliente, consentendo l'integrazione con sistemi MES, supervisori e infrastrutture digitali già presenti nello stabilimento.

Il dimensionamento di un impianto di dosaggio parte dall'analisi del tempo ciclo richiesto dal processo produttivo e della quantità di prodotto da erogare per ogni ciclo. Vengono valutati diversi parametri, tra cui velocità di dosaggio, numero di punti di deposito, movimentazione dell'ugello, capacità della pompa, tempi di caricamento/scarico e livello di automazione necessario. TM sviluppa la configurazione della macchina in funzione delle reali esigenze produttive, individuando la soluzione più adatta per garantire il rispetto del ciclo richiesto mantenendo precisione, affidabilità e continuità del processo.

La riduzione degli scarti e del consumo di materiale si ottiene attraverso un controllo preciso del processo di dosaggio. Sistemi accurati e ripetibili permettono di erogare la quantità corretta di prodotto, evitando sovradosaggi, sprechi e difetti sul componente finale. TM sviluppa soluzioni in grado di ottimizzare parametri come volume di dosaggio, velocità di erogazione, gestione del materiale e percorso dell'ugello, garantendo il miglior utilizzo della resina o dell'adesivo. Un processo stabile e controllato consente di migliorare la qualità della produzione, ridurre i costi del materiale e aumentare l'efficienza complessiva dell'impianto.

La manutenzione di un sistema di dosaggio dipende dal tipo di materiale utilizzato, dalle ore di funzionamento e dalle condizioni operative del processo. Generalmente comprende la pulizia dei componenti a contatto con il prodotto, il controllo delle parti soggette a usura e la verifica dei principali parametri di funzionamento. TM progetta i sistemi considerando la facilità di manutenzione, utilizzando componenti affidabili e soluzioni che consentono interventi rapidi e ridotti tempi di fermo macchina. Una corretta manutenzione preventiva permette di mantenere costante la precisione di dosaggio, aumentare la durata dell'impianto e garantire la continuità della produzione.

Sì. TM supporta i propri clienti nella fornitura di ricambi e componenti necessari al mantenimento delle prestazioni del sistema di dosaggio nel tempo. La disponibilità e la tipologia dei componenti vengono valutate in funzione della configurazione della macchina, del materiale utilizzato e delle specifiche esigenze applicative, considerando che ogni impianto può essere personalizzato. Grazie alla documentazione tecnica e all'esperienza maturata sulle proprie soluzioni, TM è in grado di individuare e fornire i componenti necessari per garantire continuità operativa e un corretto mantenimento dell'impianto.

Sì. TM offre supporto tecnico ai propri clienti durante tutto il ciclo di vita dell'impianto, fornendo assistenza da remoto per la diagnosi delle problematiche e il supporto operativo. Quando necessario, il servizio può essere integrato con interventi tecnici presso il cliente per attività di verifica, manutenzione, ottimizzazione del processo o aggiornamento della macchina. L'obiettivo è garantire continuità produttiva, ridurre i tempi di fermo impianto e supportare il cliente nella gestione efficace del proprio sistema di dosaggio.

Sì. TM può seguire le fasi di installazione e avviamento dell'impianto presso il cliente, verificando il corretto funzionamento della macchina e dei parametri di processo. Durante la messa in servizio vengono fornite indicazioni operative agli utilizzatori, illustrando il corretto utilizzo del sistema, le procedure principali e le attività necessarie per una gestione efficace dell'impianto. L'obiettivo è garantire un avvio rapido della produzione e permettere agli operatori di utilizzare la macchina in modo sicuro, efficiente e autonomo.

Il collaudo della macchina viene eseguito attraverso una serie di verifiche funzionali e prove applicative finalizzate a garantire il corretto funzionamento dell'impianto prima della consegna. (FAT) In funzione dell'applicazione vengono verificati i principali parametri del processo, tra cui precisione e ripetibilità del dosaggio, movimentazione, gestione delle ricette, sicurezza e interfaccia operatore. Quando previsto, il collaudo viene sempre effettuato utilizzando il materiale e i componenti del cliente, così da validare la soluzione nelle reali condizioni produttive. TM accompagna il cliente nelle fasi di verifica e accettazione della macchina, assicurando che l'impianto rispetti i requisiti tecnici concordati e sia pronto per l'installazione in produzione.

I tempi di progettazione e consegna di un sistema di dosaggio TM dipendono dalla complessità dell'applicazione, dal livello di personalizzazione richiesto e dalla disponibilità dei componenti necessari alla realizzazione dell'impianto. Dopo una prima analisi tecnica dell'applicazione, TM definisce con il cliente le tempistiche previste per progettazione, realizzazione, collaudo e installazione. Ogni macchina viene sviluppata in funzione delle specifiche esigenze produttive: per questo motivo i tempi possono variare in base al grado di automazione, alle integrazioni richieste e agli eventuali test applicativi necessari. L'obiettivo di TM è garantire un processo progettuale organizzato e trasparente, fornendo al cliente una pianificazione chiara delle principali fasi di sviluppo del progetto.

Il costo di un impianto di dosaggio automatico dipende da diversi fattori, tra cui la tipologia di materiale da dosare, la tecnologia utilizzata, il livello di automazione richiesto, la precisione necessaria e le eventuali integrazioni con linee produttive esistenti. Ogni sistema TM viene progettato in funzione dell'applicazione specifica del cliente, per garantire la soluzione più adeguata in termini di prestazioni, affidabilità e investimento. Per questo motivo non esiste un prezzo standard: una corretta valutazione richiede l'analisi del processo, delle esigenze produttive e degli obiettivi da raggiungere. TM supporta il cliente nella definizione della configurazione più efficiente, evitando soluzioni sovradimensionate o non adeguate all'applicazione.

TM opera in diversi settori industriali dove è richiesto un dosaggio preciso e affidabile di materiali tecnici, sviluppando soluzioni personalizzate in base alle specifiche esigenze produttive. Le principali applicazioni riguardano settori come automotive, elettronica, e-mobility, illuminazione, elettromeccanica, automazione industriale, energia, componentistica meccanica industriale, medicale, chimico, cosmetico, elettrodomestico, audio, motori elettrici, motori endotermici, sensoristica ecc.. I sistemi TM vengono utilizzati per il dosaggio di resine, siliconi, adesivi, grassi, lubrificanti, materiali bicomponenti e paste termoconduttive, in processi di incollaggio, sigillatura, protezione e gestione termica dei componenti. Grazie all'esperienza maturata su applicazioni differenti, TM è in grado di sviluppare soluzioni dedicate sia per produzioni manuali assistite sia per linee completamente automatizzate.

Sì. TM fornisce supporto ai propri clienti anche sui mercati internazionali, seguendo le fasi di installazione, avviamento e assistenza tecnica delle macchine fornite. Grazie alla progettazione di sistemi facilmente integrabili e alla possibilità di fornire supporto tecnico da remoto, TM è in grado di affiancare il cliente anche a distanza, intervenendo quando necessario con attività presso il sito produttivo. L'esperienza maturata in applicazioni industriali differenti consente a TM di collaborare con aziende italiane ed estere, garantendo continuità operativa e supporto durante tutto il ciclo di vita dell'impianto.

Sì. TM può intervenire su impianti di dosaggio di TM esistenti per attività di aggiornamento, modifica o ottimizzazione del processo produttivo. Gli interventi possono riguardare, in funzione delle esigenze del cliente, l'adeguamento del sistema di dosaggio, la sostituzione o integrazione di componenti, l'aggiornamento dei sistemi di controllo, il miglioramento della precisione o l'integrazione con nuove automazioni. Ogni progetto di revamping viene valutato attraverso un'analisi tecnica dell'impianto esistente, con l'obiettivo di migliorarne affidabilità, prestazioni e continuità produttiva, prolungando il ciclo di vita della macchina e riducendo la necessità di sostituzione completa.